Les 10 points pour les applications d’identification

Un nombre croissant de constructeurs dans les domaines de l’automobile, de l’aérospatial, des appareils médicaux et de l’électronique utilise désormais le DPMI. Voici les 10 points fondamentaux pour mettre en œuvre correctement le DPMI. Les 10 points à prendre en compte dans les applications d’identification et de marquage direct L’identification automatique des produits à l’aide de codes barres unidimensionnels (1D) est largement utilisée dans la plupart des secteurs industriels depuis plus de 20 ans. La traçabilité des pièces fournit des données précieuses à tous ceux qui produisent, stockent ou font circuler des articles dans la chaîne logistique, en leur permettant de calculer les quantités produites, de contrôler l’inventaire, d’anticiper le chiffre d’affaires…. Généralement, ces codes barres sont apposés sur les produits par le biais d’une étiquette ou inscrits sur l’emballage. Aujourd’hui, la traçabilité tend à prendre en compte la totalité de la durée de vie des produits, depuis leur fabrication jusqu’à la fin de leur utilisation (from craddle to grave). Pour cette traçabilité, les industriels marquent désormais des codes barres bidimensionnels (2D) directement sur les pièces, permettant ainsi de les identifier automatiquement durant les opérations de production et de logistique. Ce processus est appelé Direct Part Mark Identification (DPMI). Un nombre croissant de constructeurs dans les domaines de l’automobile, de l’aérospatial, des appareils médicaux et de l’électronique utilise désormais le DPMI. La plupart des fabricants utilisent les données de traçabilité pour créer un historique de la pièce au cours du processus de fabrication, de manière à l’utiliser ultérieurement dans la gestion de la chaîne logistique et dans les centres de réparation. La traçabilité améliore également la qualité en garantissant que les procédures appropriées sont appliquées dans le bon ordre, sur les bonnes pièces. Le DPMI est un élément clef pour le contrôle des erreurs (error proofing). En plus d’éliminer les risques d’erreur lors de la saisie manuelle des numéros de pièces, elle permet d’enregistrer toutes les données relatives à la sécurité, à la fiabilité et aux problèmes de garantie et de se soumettre à la réglementation sur l’identification permanente des produits haut de gamme qui sont sujets au vol ou à la contrefaçon. Les codes bidimensionnels (2D) sont utilisés dans le cadre du DPMI en raison de leur petite taille, de la correction des erreurs et de la quantité de données pouvant être stockées par rapport aux codes 1D. Ces codes 2D sont marqués de différentes manières selon la nature du matériau qui compose le produit, et ses conditions d’utilisation. Les méthodes les plus communes sont la micro-percussion, le laser et la gravure électrochimique. Grâce à l’évolution des technologies de marquage et des technologies de lecture de code, les codes 2D se sont développés dans différents secteurs industriels. En particulier la vision industrielle a apporté la puissance nécessaire pour lire les codes difficiles (faible contraste, surface de la pièce irrégulière, effacement partiel du code) et fournit aux industriels des solutions rentables et performantes. 1. Sélection du code Les groupes de normalisation industrielle définissent souvent le code approprié pour une application donnée. Par exemple, le groupe AIAG (Automotive Industry Action Group) a publié des directives pour les codes Data Matrix et QR. L’ATA (Air Transport Association ), dans le cadre de la spécification de codes barres Spec2000, définit le code Data Matrix pour le DPMI. Si aucune directive n’a été donnée pour votre secteur industriel, examinez celles des autres secteurs. Cela vous permettra de définir des règles pour votre société en ce qui concerne les codes, les méthodes de marquage et de cryptage des données et la vérification des marquages. En l’absence de norme, il est recommandé d’utiliser Data Matrix ECC200. Cette norme en code ANSI est la plus répandue pour les applications de DPMI dans le métal, le verre, la céramique et les matériaux plastiques. Comme ce code fait partie du domaine public, les fournisseurs d’équipement de marquage et de lecture ont investi des ressources importantes dans la recherche et le développement pour améliorer la performance des équipements compatibles ECC200. Par conséquent, vous avez le choix entre un plus grand nombre de produits, ce qui vous permet généralement d’obtenir une meilleure performance avec un équipement moins onéreux, par rapport aux codes propriétaires qui vous lient à un fournisseur unique ou aux autres types de codes associés à un nombre restreint de produits. Spécifications et normes industrielles Normes internationales ISO/IEC 16022 Spécification des codes barres – Data Matrix ISO/IEC 15415 Spécification des tests de qualité d’impression des codes barres – Symboles bidimensionnels Normes du groupe AIAG B-1 Norme relative aux codes barres B-4 Norme relative à l’identification des pièces et aux applications de traçabilité B-13 Présentation technique des symboles 2D B-14 Directive sur l’utilisation des symboles 2D avec les étiquettes B10 B-17 Directive sur le marquage en 2D direct des pièces Normes du Dept. of Defense américain MIL-STD-130 Marquage d’identification de la propriété militaire des USA Normes de l’ATA et de l’IAQG ATA Spec 2000 Chapitre 9 Identification et capture de données automatisées AS9132 Normes de qualité de cryptage Data Matrix (2D) pour le marquage des pièces Normes de la NASA NASA-STD-6002 Application des symboles d’identification Data Matrix sur les pièces de l’aérospatial NASA-HDBK-6003 Application des symboles d’identification Data Matrix sur les pièces de l’aérospatial à l’aide des méthodes/techniques de marquage direct des pièces EIA EIA 706 Marquage des composants EIA 802 Marquage des produits 2. Cryptage des données Le code Data Matrix offre un certain nombre d’avantages pour les applications de DPMI, tels que sa petite taille, sa forte capacité de cryptage des données et la correction des erreurs. Le cryptage des données désigne la quantité d’informations qui est "stockée" dans la matrice de la cellule lorsque le code Data Matrix est généré. La taille du code risque d’affecter sa lisibilité et est généralement déterminée par la quantité de données à crypter, la taille de la cellule et la rugosité de la partie de la pièce sur laquelle le code doit être appliqué. Si vous vous basez sur une norme industrielle, la taille nécessaire au respect de cette norme est spécifiée. Le choix des informations à crypter est généralement guidé par les spécifications de la société et/ou les exigences du projet de traçabilité. Lors de la sélection des données à crypter et de la taille de code à utiliser pour le marquage, il est également nécessaire de prendre en compte la quantité d’espace disponible sur la pièce. Dans certaines applications, le code Data Matrix est utilisé comme une "plaque minéralogique" pour la pièce, réduisant ainsi la quantité de données cryptées et la taille du code. Dans ce cas, une base de données centralisée contenant les données de fabrication et l’historique de la pièce est mise à jour au fur et à mesure que la pièce est identifiée durant le processus de fabrication et le déroulement de la chaîne logistique. D’autres utilisateurs profitent de la capacité importante du code et cryptent bien plus d’informations sur la pièce, créant ainsi ce que l’on appelle une "base de données portable". Dans la plupart des cas, le choix d’utiliser le code comme une plaque minéralogique ou comme une base de données portable dépend principalement des objectifs de l’application et de l’espace disponible sur la pièce. Bien que Data Matrix prenne en charge différents formats (ECC 000, 050, 080, 100, 140 et 200) et différentes méthodes de correction d’erreur, toutes les normes et directives industrielles pour les applications de DPMI sont basées sur le format ECC200 de Data Matrix. Il est donc vivement recommandé que les nouvelles applications adoptent ce format de code. ECC200 propose 24 formats carrés et 6 formats rectangulaires. L’utilisateur peut ainsi crypter entre 6 et 3116 chiffres dans un seul code. ECC200 prend également en charge des fonctions de cryptage avancées et de vérification des erreurs qui sont basées sur le système de correction d’erreur de Reed Solomon. Ce système permet de décrypter un code, même quand les données sont fortement endommagées. Formats des codes Data Matrix ECC 200 carrés Formats des codes Data Matrix ECC 200 rectangulaires Taille du Symbole Encodage Taille du Symbole Encodage Ligne x Colonne Chiffres Caractères Octets Ligne x Colonne Chiffres Caractères Octets 10 x 10 6 3 1 8 x 18 10 6 3 12 x 12 10 6 3 8 x 32 20 13 8 14 x 14 16 10 6 12 x 26 32 22 14 16 x 16 24 16 10 12 x 36 44 31 20 18 x 18 36 25 16 16 x 36 64 46 30 20 x 20 44 31 20 22 x 22 60 43 28 24 x 24 72 52 34 26 x 26 88 64 42 32 x 32 124 91 60 36 x 36 172 127 84 40 x 40 228 169 112 44 x 44 288 214 142 48 x 48 348 259 172 * La taille du symbole peut atteindre 144 x 144 3. Méthodes de marquage Les principales méthodes utilisées pour produire des symboles lisibles par les applications de DPMI sont la micro-percussion, le marquage au laser, la gravure chimique et l’impression jet d’encre. Parmi les facteurs essentiels qui influencent le choix de la méthode de marquage, notons la durée de vie, la composition des matériaux, les risques d’usure et le volume de production. Cependant, d’autres considérations entrent en jeu, telles que la texture de la surface, la quantité de données à crypter sur chaque pièce et la quantité d’espace disponible allouée au marquage sur la pièce. Pour permettre la traçabilité sur l’ensemble du cycle de vie, le marquage doit être permanent, ce qui signifie qu’il doit être lisible pendant toute la durée de vie estimée de la pièce. La notion de permanence du marquage est toutefois relative et varie selon les secteurs industriels, car chaque secteur applique généralement ses propres critères pour définir la durée de vie des produits. Ainsi, le secteur aérospatial pourra attribuer une durée de vie de 25 ans minimum à une pièce d’avion, tandis que le secteur des semi-conducteurs ou des télécommunications n’accordera que 5 ans à un composant donné. La micro-percussion est exécutée en enfonçant à la surface du matériau un stylet dont la pointe est en diamant ou en carbure. Cette méthode est intéressante car elle est peu coûteuse, n’utilise pas de consommable et produit un marquage très résistant, non affecté par la chaleur. Toutefois, la micro-percussion nécessite un entretien permanent en raison de l’usure et du mouvement du stylet. De plus, il réalise des marquages avec des niveaux de contraste parfois faible, ce qui rend difficile leur identification. La micro-percussion est très utilisée dans les secteurs de l’automobile et de l’aérospatial, en raison de la durée de vie particulièrement longue des pièces dans ces secteurs. Micro-percussion Le marquage au laser applique une source de chaleur sur la pièce, provoquant la fonte des matériaux en surface afin de produire une marque. Cette méthode offre plusieurs avantages, notamment la vitesse et la précision, particulièrement élevées. Elle est adaptée au marquage de petits codes bidimensionnels à haute densité (grande capacité de données). Toutefois, ce type de marquage est généralement plus onéreux que les autres. Les lasers produisent des marquages de faible contraste sur certains matériaux et ne fonctionnent pas avec tous les matériaux, ce qui réduit leur champ d’utilisation. Le marquage au laser est très utilisé dans les secteurs des semi-conducteurs, de l’électronique et des appareils médicaux. Laser La gravure électrochimique est très économique, mais difficile à employer dans les environnements où la production est élevée. Cette méthode est recommandée pour les surfaces rondes ou pour les pièces sensibles aux contraintes, mais présente l’inconvénient d’utiliser des consommables. De plus, le contraste est généralement très faible et les pièces doivent impérativement être bien fixées lors du marquage. La gravure électrochimique est utilisée pour marquer certains composants servant à la fabrication des turboréacteurs, des automobiles et des appareils médicaux. Gravure électrochimique Les imprimantes à jet d’encre contiennent une tête d’impression qui propulse des gouttes d’encre à la surface de la pièce. Cette méthode permet de marquer rapidement des pièces en mouvement et d’obtenir un contraste élevé. Les imprimantes à jet d’encre ont besoin d’être régulièrement entretenues car les buses d’impression se bouchent. Elles utilisent des consommables onéreux, tels que l’encre et les solvants. Ce type de marquage n’est pas considéré comme permanent dans la plupart des applications de DPMI. Jet d’encre 4. Position du marquage Le choix de l’emplacement du code sur la pièce peut avoir un impact direct sur sa lisibilité. Il est essentiel que ce code soit clairement visible tout au long du processus de fabrication. L’idéal est de l’apposer sur un côté plat de la pièce. De plus, le marquage doit être en position proéminente sur la pièce, de manière à ce que le lecteur puisse le repérer facilement. Evitez les emplacements entourés d’un relief qui pourrait potentiellement affecter l’éclairage du code par la source d’éclairage du lecteur. Il est conseillé de laisser autour du marquage une "zone claire" ne contenant pas d’aspérité, d’arrête, de bruit ou autre interférence susceptible d’être en contact avec le code lui-même. Lorsque le marquage doit être placé sur une pièce cylindrique, la taille du code doit être choisie avec soin. L’incurvation de la surface risque en effet de déformer le code et d’empêcher qu’il soit correctement éclairé. Pour limiter ce problème, il est recommandé que le code ne dépasse pas 16% du diamètre ou 5% de la circonférence de la pièce. S’il est impossible d’appliquer ces recommandations, il faut travailler avec le fabricant du lecteur pour déterminer comment inscrire et lire le marquage efficacement. Marquage sur surface courbe Petit code avec résolution faible 5. Lisibilité Le terme "lisibilité" est utilisé pour définir la facilité avec laquelle un lecteur parvient à lire un code. Le DPMI étant un élément essentiel du processus de fabrication, si le code n’est pas lu, la pièce n’est pas traitée et la chaîne de production s’arrête. Jusqu’à récemment, les industriels utilisant le DPMI acceptaient des taux de lecture variables, atteignant parfois seulement 90%. Mais à présent, ce niveau de performance n’est plus acceptable. Pour atteindre des taux de lecture plus élevés, il est important de planifier, comprendre et mettre en œuvre un processus de marquage qui produira les meilleurs résultats. Un utilisateur qui souhaite mettre en œuvre un système de DPMI doit comprendre tous les facteurs qui affectent la lisibilité du code. Pour cela, il doit notamment comprendre la conception des symboles Data Matrix et les problèmes associés qui sont susceptibles d’agir sur la lisibilité. Les objets qui composent un symbole Data Matrix sont la zone silencieuse, le motif de localisation, le motif de base et la zone de données. Chaque élément individuel est appelé cellule. L’aspect réel du code dépend du type de marquage utilisé. Par exemple, un code Data Matrix marqué au laser contiendra un "motif en L continu" et des cellules carrées, tandis que la micro-percussion ou le marquage par jet d’encre produiront des codes ayant un "motif en L non continu", le motif des données étant lui-même composé de cellules rondes. La zone silencieuse (ZS) est un espace entourant le symbole et ne contenant aucune autre marque. Dans le cas d’un code Data Matrix marqué d’un motif en L continu, la largeur de ZS doit être au moins égale à la largeur d’une cellule. Les codes qui sont composés de points doivent présenter une ZS égale à la largeur d’au moins quatre cellules. Cette règle est importante, car la présence de défauts dans ZS empêche les algorithmes de décryptage de localiser facilement le symbole dans l’image, et affecte par conséquent la lisibilité. Le motif de localisation est composé de deux lignes orthogonales, également appelées "motif en L". Le motif en L est l’élément clef qui permet au lecteur de localiser la position du code dans le champ de vision. Pour optimiser la lisibilité sur l’ensemble du cycle de vie de la pièce, il est important que le motif de localisation soit d’excellente qualité. Les caractéristiques déterminant cette qualité varient selon le type de marquage. Les codes composés de cellules carrées doivent contenir un motif en L continu et les lignes ne doivent pas être interrompues. Quant aux codes composés de points, tous les points doivent être présents, distincts, séparés et bien formés. La localisation du code dans l’image est la première étape d’une lecture réussie. Une fois qu’un code a été localisé dans l’image, l’étape suivante consiste à déterminer quelles sont les cellules claires et quelles sont les cellules foncées. A l’opposé du motif de localisation, le long du périmètre, se trouve un ensemble de cellules claires et foncées alternées, appelé motif de base. Le motif de base définit la configuration du motif de cellules claires et foncées qui compose la zone de données du code Data Matrix. Idéalement, toutes les cellules claires et foncées du motif de base et de la zone de données ont la même taille. Pour permettre un taux de lecture élevé, il est important que le lecteur DPMI puisse distinguer les cellules claires des cellules foncées. Un motif de code dont les cellules sont homogènes en forme et en taille, tout en étant distinctes des autres caractéristiques de la surface de la pièce en forme et en taille, est indispensable pour que la localisation et la lecture du code soient fiables et efficaces. Toutefois, cette condition est parfois difficile à remplir dans les applications de DPMI, du fait des variations dans la texture de la surface, des variations dans l’orientation de la pièce lors du marquage et de la variabilité inhérente à la machine de marquage. Par exemple, les aspérités à la surface d’une pièce moulée apparaissent comme une image. Si ces aspérités sont similaires en taille et/ou en forme aux marques poinçonnées du code, la lisibilité risque d’en souffrir parce que le code se confondra avec les aspérités dans l’image environnante. Pour permettre une lecture fiable et efficace, la taille des cellules doit être nettement plus grande que le grain, les aspérités, la texture ou autres motifs à la surface de la pièce. La taille de cellule minimum désigne la plus petite taille de cellule recommandée pour une pièce ou une application donnée. L’IAQG (International Aerospace Quality Group) a établi les directives suivantes pour aider à déterminer la taille de cellule minimum requise en fonction de la rugosité de la surface. La vérification objective du code au niveau de la machine de marquage permettra de s’assurer que le marquage Data Matrix produit correspond à ces normes et contribuera grandement à garantir sa lisibilité. Taille de cellule recommandée pour une texture de surface donnée 6. Vérification L’implantation d’un système de vérification sur le poste de marquage permet de garantir un marquage optimal. Cette procédure est un facteur essentiel pour obtenir de bonnes performances de lecture par la suite. Elle permet également de réduire les coûts associés au rejet des pièces dont les codes sont illisibles. Si une pièce perd sont identité du fait de la mauvaise qualité du marquage, cette pièce ne peut pas être utilisée. Un système de vérification permettra de détecter immédiatement, au niveau de la machine de marquage, un problème qui serait dû, par exemple, à une pièce mal fixée, une pointe de stylet endommagée ou un réglage inapproprié lors d’un changement de pièce. Un système de vérification de code permet également d’obtenir des informations sur le processus et la machine, qui peuvent être utilisées dans un but d’entretien préventif. Par exemple, on peut surveiller l’usure du stylet d’une machine de micro-percussion en contrôlant la taille des points et en avertissant l’opérateur lorsqu’un stylet doit être changé. Un vérificateur de code est un système doté d’un éclairage, d’un dispositif optique, d’une caméra, d’un logiciel de vérification Data Matrix et d’un dispositif de calibrage. Le système de vérification de DPMI est spécifique à chaque application en raison du grand nombre de matériaux, de conditions de surface et de marquages. L’éclairage et le dispositif optique doivent être configurés pour garantir une formation d’image optimale qui fournit un bon contraste, à une résolution appropriée. Pour que les résultats de la vérification soient pertinents, il est conseillé que la résolution au niveau du poste de vérification soit au moins deux fois supérieure à celle du poste de lecture. Cette procédure peut être exécutée à l’aide d’un dispositif optique offrant un meilleur grossissement ou d’une caméra ayant une résolution plus élevée. Une autre étape importante pour obtenir des résultats utiles et cohérents concerne la présentation des pièces. Enfin, une étape de calibrage doit être mise en œuvre pour fournir une méthode de réglage de l’éclairage, du dispositif optique et de la résolution. Différentes normes de vérification sont actuellement utilisées. La norme sélectionnée dépend du secteur industriel, du type et de la méthode de marquage utilisés. Par exemple, pour les codes qui sont imprimés avec des cellules carrées (par ex. Marquage laser), les normes de vérification de l’AIM sont appropriées. Ces normes, qui font partie des spécifications Data Matrix, mesurent le contraste d’impression, l’épaisseur de l’impression, la non-uniformité des axes et la correction d’erreur non utilisée pour évaluer les marques sur une échelle de A à F où A signifie « excellent » et F signifie « non acceptable ». Les mesures de qualité, lors de l’utilisation de la norme AIM comme base de la vérification, sont définies dans la Section 8 et l’annexe N de la norme ISO 16022 Spécification internationale des symboles – Data Matrix. Lorsque vous utilisez cette norme, chacune des mesures de qualité qui sont définies dans le tableau ci-dessous porte une « note » allant de A (4) à F (0). La note de qualité finale du symbole est équivalente à la plus petite note obtenue aux tests. Mesures de qualité définies Selon la norme AIM Test de vérification AIM Décodage du symbole Contraste du symbole Epaisseur de « l’impression » Non-uniformité « axiale » Correction d’erreur non utilisée Description Teste si le symbole est décodable. S’il ne l’est pas, aucune autre information n’est renvoyée. Compare le contraste entre les 10% de pixels les plus clairs et les 10% les plus foncés au sein du code. Vérifie dans quelle mesure les cellules foncées et claires ont des tailles équivalentes. Evalue dans quelle mesure l’espace entre les cellules varie d’un axe à l’autre. Teste dans quelle mesure la détérioration du code a réduit la marge de sécurité de lecture fournie par la correction d’erreur. Résultats « A » = Marquage correct « F » = Marquage non acceptable « A » si >= 70% « B » si= 55% « C » si>= 40% « D » si >= 20% « F » si < 20% « A » si >= -0,50 et <= 0,50 « B » si >= -0,70 et <= 0,70 « C » si >= -0,85 et <= 0,85 « D » si >= -1,00 et <= 1,00 « F » si < -1,00 ou > 1,00 « A » si <= 0,06 « B » si <= 0,08 « C » si <= 0,10 « D » si <= 0,12 « F » si < 0,12 « A » si UEC >= 0,62 « B » si UEC >= 0,50 « C » si UEC >= 0,37 « D » si UEC >= 0,25 « F » si UEC < 0,25 La norme de vérification IAQG est la plus appropriée pour le marquage par micro-percussion. Cette norme évalue la taille de chaque cellule, sa position et si sa forme est bien circulaire, puis attribue à chaque cellule une note A, B ou F, qui indique respectivement si elle est excellente, acceptable ou non acceptable. Les conditions de cette vérification sont définies par la norme IAQG (Groupe International) 9132. Lorsque la mesure IAQG est utilisée, chaque cellule est analysée et reçoit une note comprise entre A (4) et F (0). La note de qualité finale du symbole est équivalente à la plus petite note obtenue aux tests. Qualité Excellent Acceptable Taille du point (% de taille nominale de la cellule) 70 à 90% 60 à 100% Décalage du centre du point (% de taille nominale de la cellule) 0 à 10% 10 à 20% Angle de distorsion ±3.5° ±7° 7. Sélection d’un lecteur Le processus d’évaluation et de sélection d’un lecteur est primordial pour la réussite de l’ensemble de l’application de DPMI. De nombreux facteurs entrent en jeu dans la sélection d’un nouvel équipement, mais dans le cas d’un lecteur de DPMI, le plus important est le taux de lecture. La capacité du lecteur à lire les codes de manière homogène tout au long du processus est essentielle. Ainsi qu’il a été précédemment exposé, de nombreuses variables influent sur la qualité du code. La vérification du code au niveau du poste de marquage permet d’éliminer les problèmes de lecture liés à l’absence ou à la non uniformité des composants du code. Toutefois, dans les applications de DPMI, il arrive fréquemment que le code soit dégradé du fait de la composition du matériau ou du processus de fabrication. Il est donc important de sélectionner un lecteur capable de tolérer un grand nombre de déformations au niveau de l’aspect du code, quelle qu’en soit la cause. Une série de pièces, servant d’échantillon représentatif des différentes qualités de marquage que le lecteur aura besoin de traiter, devrait être utilisée pour un test préliminaire du taux de lecture de l’appareil. Toutefois, un test pilote plus complet est recommandé, de manière à recueillir et analyser un plus grand nombre de statistiques concernant le taux de lecture. Le deuxième critère d’évaluation est la vitesse de lecture. Quel que soit le type de lecteur de DPMI utilisé, celui-ci ne doit pas ralentir la production. Sur une ligne automatique, le lecteur ne doit pas pénaliser le temps de cycle de la ligne (les codes difficiles à lire demandent sur certains lecteurs plus de temps). Dans le cas d’un lecteur de type douchette, une lecture trop longue décourage les opérateurs. Faible mise au point Image saturée Image correcte Faible contraste Dégradation locale de l’éclairage Problèmes d’arrière-plan 8. Types de lecteurs de DPMI Il existe trois types de lecteurs (décodeurs) actuellement utilisés dans les applications de DPMI : les lecteurs poste fixe, les lecteurs de présentation et les lecteurs portables. Les lecteurs poste fixe servent à identifier des pièces qui sont automatiquement manipulées et transportées sur convoyeur. Généralement, les chaînes de production entièrement automatisées (dans le secteur de l’électronique et de l’automobile, par exemple) utilisent des lecteurs poste fixe. Lors du fonctionnement, ce type de lecteur est monté dans une position fixe, le marquage étant placé de manière répétitive en face du lecteur, dans un mouvement continu ou indexé. Un signal déclenche la lecture lorsque la pièce est prête à être identifiée. Cet événement déclencheur est envoyé par un capteur externe, qui détecte la présence de la pièce, ou par un encodeur qui connaît en permanence la position de la pièce et donne l’ordre au lecteur de procéder à l’identification. Selon les applications, les lecteurs poste fixe utilisent soit une source d’éclairage intégrée au lecteur, soit une source d’éclairage externe. L’intérêt d’une source externe est qu’elle peut être adaptée aux besoins de l’application. En général, les lecteurs poste fixe font partie d’un réseau de lecteurs. L’intégration, la configuration des lecteurs sont alors facilitées si elles peuvent être réalisées à partir du réseau Ethernet. Les lecteurs doivent aussi souvent communiquer via un réseau Ethernet avec le système de gestion de la production. Le lecteur de présentation est similaire au lecteur poste fixe, en ce sens qu’il est installé dans une position fixe. Toutefois, il fonctionne en un cycle de lecture continu, exécutant automatiquement la tâche de décryptage lorsque l’opérateur place la pièce devant lui. Ce type de lecteur permet de lire très rapidement le code des pièces lorsque celles-ci se trouvent dans une zone où elles sont manipulées manuellement. Un lecteur de présentation peut être installé à partir d’un lecteur poste fixe ou d’un lecteur portable. L’utilisation d’un lecteur portable en mode de présentation multiplie les utilisations possibles, dans la mesure où il est possible de retirer le lecteur de son support et de l’amener jusqu’à la pièce. Douchette Les douchettes ou lecteurs portables sont particulièrement adaptés lorsque le manipulation des pièces n’est pas automatisée ou lorsque la dimension des pièces varie fortement. Ces lecteurs sont utilisés sur des sites de production multi-produit, aux postes de contrôle-qualité et dans les zones logistiques. Ils fonctionnent avec ou sans fil. Le fil permet de conserver le lecteur portable sur son lieu d’utilisation. Toutefois, un lecteur sans fil est parfois indispensable, lorsque la taille ou la position de la pièce est incompatible avec la longueur du cordon. 9. Connectivité/ES La connectivité désigne la méthode utilisée par le lecteur ou le vérificateur pour communiquer les résultats du décryptage à un automate ou à un PC. La méthode de connectivité employée dépend de l’application et du type de lecteur impliqué. Le lecteur poste fixe doit permettre aussi bien la communication série que la communication en réseau Ethernet. Les communications série sont principalement utilisées lorsque les résultats de la lecture ou de la vérification restent confinés à la cellule de travail ou à l’équipement d’automatisation de la ligne de production. La connectivité réseau, quant à elle, permet au lecteur de transmettre les données résultant du décryptage à des ordinateurs et des bases de données au niveau de l’entreprise toute entière. Pour permettre ce type de communication, vous devez vous assurer que le lecteur prend en charge la plupart des protocoles de réseau standard, notamment : Protocoles de communication industrielle courants utilisés dans les applications de DPMI SMTP Le protocole SMTP (Simple Main Transfer Protocol) active la notification électronique des problèmes se produisant sur la chaîne de production. FTP Le FTP (File Transfer Protocol) permet aux utilisateurs d’archiver facilement les images des codes non lus sans avoir à créer un logiciel personnalisé. DHCP Avec le DHCP (Dynamic Host Configuration Protocol), chaque lecteur que vous associez au réseau reçoit automatiquement une adresse IP, offrant ainsi un véritable système « plug-and-play ». DNS Permet de nommer chaque lecteur (par ex. « Lecteur ID Chaîne 1 », au lieu d’avoir à utiliser une adresse IP à 9 chiffres. Serveur client TCP/IP Permet d’envoyer les résultats à d’autres périphériques directement via Ethernet, sans avoir à développer un programme spécial. Telnet Protocole Internet standard qui permet la connexion à distance et la connexion à partir de périphériques hôtes. Ethernet/IP Permet aux lecteurs d’être reliés aux automates et autres périphériques via un seul câble Ethernet, éliminant ainsi les connexions complexes et les passerelles réseau onéreuses. ModBus/TCP Un autre protocole réseau de terrain qui permet la connectivité directe avec d’autres périphériques via Ethernet. Enfin, de plus en plus de lecteurs étant utilisés dans le processus de fabrication, il est désormais important de pouvoir centraliser leur gestion. Vérifiez que le lecteur vous permettra de gérer et configurer les postes de lecture par le biais du réseau, depuis un endroit éloigné dans l’usine, voire de l’extérieur. Dans le cas des lecteurs portables, les méthodes de connectivité varient selon que le lecteur est avec ou sans fil. Les lecteurs avec fil communiquent souvent les résultats de lecture via un terminal, facilitant ainsi l’intégration avec un ordinateur. Les communications peuvent également être transmises via une interface RS232-C. En revanche, les lecteurs portables sans fil utilisent des technologies telles que Bluetooth pour communiquer avec l’ordinateur central ou un automate. 10. Sélection du fabricant La réussite de la mise en œuvre d’une application de DPMI dépend de nombreux facteurs, présentés dans cet article. Elle nécessite de la technologie et du savoir-faire pour trouver les meilleures solutions d’analyse d’image. Thierry Wailly Directeur marketing Cognex.