Cinq étapes pour améliorer le degré de maturité de la sécurité dans l’entreprise

La mise en place d’un plan de sécurité est un projet lourd et complexe, en particulier dans des entreprises globales et étendues. Pour connaître le succès, il est important de suivre une démarche construite.

Selon l’International Labour Organization, toutes les 15 secondes, 160 travailleurs ont un accident du travail et un travailleur décède d’un accident du travail ou de ses conséquences dans le monde. Cela représente environ 3,36 millions de victimes d’accidents et 2,3 millions de morts par an. Le coût global économique de ces accidents est estimé à 1 000 milliards d’euros chaque année, soit 4 % du PIB mondial. En particulier dans l’industrie, améliorer la sécurité dans l’entreprise est une nécessité, mais également une source importante de gains économiques…
Pour un industriel, le déploiement d’un programme de sécurité englobant l’ensemble de ses usines, employés, machines, normes et objectifs de production, a fortiori dans le cadre d’une entreprise étendue, est cependant un projet considérable. En effet, même le programme de sécurité le plus complet à l’échelle de l’entreprise peut comporter de grandes variations et de sérieuses incohérences d’une usine à l’autre. En outre, les lois ne sont pas les mêmes partout dans le monde. Aux Etats-Unis, le chef d’entreprise est responsable de tout ; il est donc souvent très exigeant sur les moyens mis en place. En Europe, on recherche la part de responsabilité de tous les acteurs de la chaîne en cas d’accident : le chef d’entreprise, mais aussi le constructeur de la machine impliquée et l’opérateur. Enfin, chaque entreprise, au sein de chaque secteur, appréhende la sécurité et la traite de façon différente. En France, les acteurs de l’agroalimentaire sont par exemple très actifs sur le sujet. Au contraire, le monde de la mécanique s’en préoccupe souvent beaucoup moins au point que certaines entreprises ne lancent des campagnes d’amélioration de la sécurité de leurs équipements qu’après avoir subi un ou plusieurs accidents graves.

Un plan balisé

Il n’y a rien de plus dangereux qu’un programme de sécurité qui ne cherche pas à optimiser la sécurité. Toutefois, les risques ne menacent pas seulement la sécurité des travailleurs. Les événements liés à la sécurité ont un impact négatif sur la productivité et les résultats. Un programme de sécurité doit donc non seulement s’articuler autour de la protection continue des travailleurs, mais également autour de l’amélioration de la productivité en minimisant les temps d’arrêt liés à la sécurité. Les nouvelles normes et les progrès des technologies de sécurité contribuent, certes, à renforcer la sécurité et à améliorer la productivité, mais un programme de sécurité efficace à l’échelle de l’entreprise nécessite bien plus que des technologies additionnelles. Cela exige d’adopter une approche systématique, qui passe par cinq étapes clés pour évaluer, développer et mettre en œuvre un programme de sécurité d’entreprise efficace et holistique.

Étape 1 : Évaluation de la maturité de la sécurité

Un programme de sécurité holistique et efficace commence par la constitution d’une équipe pluridisciplinaire chargée de mesurer les performances actuelles. Cette équipe comprendra au minimum des représentants des services de l’ingénierie et de l’environnement, de la santé et de la sécurité (en France, on parlera de HSE, pour Hygiène, Sécurité et Environnement), qui devront s’assurer que leurs objectifs de productivité et de sécurité sont alignés, et non en concurrence. Cette équipe devra évaluer les trois catégories qui font partie intégrante d’un programme de sécurité efficace : la culture (comportement de votre entreprise et de ses employés), la conformité (procédures et processus formels) et le capital (investissements dans les technologies). Dans les entreprises, l’aspect culturel est très important. Des outils d’évaluation, tels que l’outil Safety Maturity Index (voir encadré), pourront aider l’équipe à évaluer les performances de l’entreprise dans ces domaines clés et fournir des mesures permettant de déterminer ce qui fonctionne et ce qui peut encore être optimisé.

Étape 2 : Développement d’une stratégie de sécurité holistique

Il est important que cette équipe définisse la portée du programme de sécurité. Les principaux facteurs à prendre en compte comprennent la couverture du programme (un seul pays ou le monde entier), le nombre d’usines et/ou de divisions concernées, les performances actuelles de ces usines en matière de sécurité, l’extension du programme aux usines ou entreprises nouvellement acquises, le timing du programme, les rôles et responsabilités du personnel concerné, les résultats escomptés et les besoins en matière de documentation.

À cette étape, il faudra dresser l’inventaire complet des machines afin de déterminer quelles machines sont présentes sur quels sites. Chaque machine doit être catégorisée en fonction de ses risques de blessure grave et de la fréquence d’exposition à un danger. Il faudra également déterminer quelles normes répondent le mieux aux besoins. Si possible, l’entreprise devra opter pour les normes de sécurité internationales les plus strictes et les plus complètes, telles que les normes ISO 13849 et IEC 62061. Ces normes peuvent fournir une plus grande flexibilité dans la conception des systèmes de sécurité et aider à standardiser les machines pour les niveaux les plus stricts de performance ou d’intégrité de la sécurité. L’industriel aura ainsi l’assurance qu’elles répondent aux exigences régionales, quel que soit le pays où se trouve l’usine.

Étape 3 : Définition des méthodologies de conformité et d’évaluation

Evaluer la conformité de ses machines existantes par rapport aux normes applicables et résoudre les problèmes de non-conformité constitue un point essentiel. L’évaluation d’un équipement permettra d’identifier des opportunités spécifiques d’amélioration. Les facteurs à prendre en compte avant de définir l’approche d’évaluation des risques incluent les types de rapports à générer et la façon dont on veut documenter les niveaux de risque initiaux et résiduels. Les méthodes d’évaluation peuvent aller d’une simple identification des dangers à un examen approfondi et collectif des risques.

Étape 4 : Élaboration d’un plan de réduction et de mise en œuvre

La création et la mise en œuvre d’un plan est un processus complexe. La première étape consiste à définir les spécifications fonctionnelles en évaluant toutes les interactions homme-machine et le fonctionnement des machines dans tous les modes d’exploitation (exploitation normale, maintenance, configuration et temps d’arrêt liés à la sécurité). Vient ensuite la détermination des risques acceptables. Les normes de sécurité offrent plusieurs méthodes de réduction des risques, mais elles ne sont pas toutes acceptables par tous les constructeurs et tous les industriels. Un risque mortel, s’il est extrêmement improbable, c’est-à-dire dont la probabilité de concrétisation est quasi nulle, pourra ainsi être jugé acceptable ou non, selon la politique de l’entreprise. Une approche par paliers (ou hiérarchie) de la réduction des risques constitue souvent un moyen efficace de déterminer la ou les méthodes adéquates. Le programme de sécurité doit clairement établir les méthodes de réduction spécifiques acceptables pour toutes les usines et quand les utiliser. L’entreprise devra ensuite définir les spécifications de conception, y compris le matériel et les circuits de sécurité. Il faudra également déterminer comment utiliser les arrêts d’urgence et les stratégies de sécurité, telles que le contrôle de zone, et établir la liste de pièces standard. Enfin, il convient de spécifier comment les protections seront mises en place, afin d’éviter des installations incorrectes pouvant provoquer un incident. A noter, viser l’économie en termes d’investissements aboutit souvent à des solutions qui ne correspondent pas au niveau de sécurité que l’on recherche initialement.

Étape 5 : Vérification, validation et maintenance du programme

Cette étape inclut la vérification que le système de sécurité est correctement configuré et satisfait aux exigences de niveau de performances spécifiées. Elle inclut également la validation du fonctionnement correct du circuit de sécurité. La validation est réalisée en mode d’exploitation normal et nécessite l’injection d’un dysfonctionnement dans tous les modes d’exploitation identifiés, toujours dans le respect des normes.

Dans la quête de la sécurité optimale, il peut s’avérer judicieux d’accorder les prérogatives nécessaires aux responsables HSE. En effet, une politique de sécurité n’a guère de force si la personne chargée de la faire respecter n’a aucun moyen de pression sur les employés. Dans certaines entreprises, ces responsables ont le pouvoir de licencier un employé sur le champ en cas de manquement aux règles de sécurité. Dans d’autres, ils ne peuvent que constater ces manquements…

Enfin, la mise en œuvre d’un programme de sécurité ne constitue pas une fin en soi. A l’instar de tout autre système dans les usines, les systèmes de sécurité doivent être constamment mesurés et améliorés. La mise en œuvre de procédures, de méthodes et de recommandations garantissant la maintenance et la réévaluation régulières de ces systèmes de sécurité peut assurer une conformité continue. En définitive, la sécurité doit être appréhendée avec le même état d’esprit que la productivité : en visant un objectif d’amélioration continue.