Le respect de l’environnement, c’est bon pour le business

Sarl Bordeaux Thermique Concept – SBTC pour les intimes – conseille, étudie et fabrique des installations clés en main dans les domaines de la ventilation, de la thermique et des process industriels. Une machine automatisée de nettoyage écologique lui a permis de décrocher le Prix spécial du Jury des Trophées de l’Innovation du salon Industrie 2017.


Une étape de la finition des pièces mécaniques est bien sûr leur nettoyage qui permet de les débarrasser des résidus de fluides de coupes, d’apprêt de soudage, de colle, etc. Elle s’avère évidemment indispensable avant de réaliser la protection des surfaces au moyen d’une peinture, d’un vernis ou même d’un simple polissage. Or, plusieurs clients de SBTC qui assuraient le décapage avant peinture, de pièces de différentes natures, souhaitaient s’affranchir des contraintes liées à l’utilisation de produits chimiques à la fois en raison de leur caractère polluant mais aussi, en raison des coûts inhérents aux obligations de leur retraitement après utilisation.
Franck Tassan, Pdg de l’entreprise bordelaise, a alors décidé d’étudier une machine qui répondrait à ces attentes et qui a pris la forme de l’Aérogom System. Au lieu de recourir par exemple, à des dissolvants ou à des acides polluants, la machine créée par SBTC utilise des abrasifs naturels doux – comme la roche volcanique broyée – qui peuvent être réutilisés plusieurs fois et être rejetés sans retraitement et sans créer de préjudice à l’environnent. Ces matières naturelles n’étant pas irritantes, l’opérateur n’est plus obligé de revêtir une combinaison ou une cagoule qui ajoutent à l’inconfort d’un environnement habituellement plus agressif.
En outre, l’Aérogom System est une machine relativement silencieuse qui n’expose pas ses utilisateurs à des nuisances sonores. Le fonctionnement est d’une extrême simplicité : il suffit de poser les pièces à l’entrée d’un convoyeur et de les récupérer à la sortie. Le procédé de nettoyage écologique réalisé par l’Aérogom System, est pour l’heure destiné aux pièces plates comme des plans de couverture en tôles, des éléments de clôtures ou de protection, des barrières, des portails, etc. Par ailleurs, une étude est en cours pour adapter ce processus d’abrasion fine à des pièces de formes plus diversifiées.

Une automatisation qui renforce la sécurité et Le confort

Les pièces traversent un sas en dépression pour atteindre la zone où elles sont traitées. Deux buses orientables pulvérisent sous une pression de 3 bars, l’abrasif qui se présente sous la forme d’une poudre fine dont les grains mesurent de 30 à 450 µm, selon la finesse du nettoyage à réaliser et l’état de surface attendu.

La matière superflue est aspirée dans un cyclone où les grains les plus lourds sont récupérés pour être réinjectés dans le processus. Les poussières les plus fines quant à elles, sont retenues dans un filtre finisseur à décolmatage pneumatique.

Des pressostats permettent de mesurer la perte de charge entre l’amont et l’aval des quatre filtres. Ils permettent, en fonction d’un seuil préréglé, de lancer le compresseur qui produit le flux d’air assurant le décolmatage. Outre le suivi de ce processus, un automate Schneider Electric dans la version définitive de l’Aérogom System, gère les vitesses des motoréducteurs du convoyeur qui véhicule la pièce en cours de nettoyage. Il pilote aussi ceux du chariot-ascenseur qui porte les buses de pulvérisation de l’abrasif. L’automate est placé dans un coffret électrique avec les différents organes de puissance et de commande. L’entraînement mécanique des différents ensembles en mouvement, est confié à des moteurs SEW Usocome d’une puissance de 1,5 kW. Leur puissance est suffisante pour permettre au convoyeur de transporter des assemblages métalliques qui peuvent peser jusqu’à 300 kg.

C’est à partir d’un écran tactile que l’opérateur règle les différents paramètres comme par exemple, la hauteur du balayage en fonction des dimensions des pièces à traiter. Toutes les données utiles et les paramètres sont affichés sur un seul et unique écran qui par exemple, indique la vitesse de défilement du convoyeur comme celle du chariot-ascenseur portant les buses. Il est encore possible de fixer la limite basse de la pièce en dessous de laquelle, il est inutile de pulvériser l’abrasif. Il est aussi possible de faire défiler le convoyeur en avant et en arrière.

En complément de ce tableau de bord de service, la colonne de commande comporte aussi trois manomètres à aiguille qui permettent à l’opérateur de contrôler la pression d’air disponible à la sortie du compresseur et celle présente au niveau des pistolets distribuant l’abrasif. Ces indicateurs qui ne sont pas reliés au système de commande automatisé, n’ont qu’une fonction visuelle.

En revanche, SBTC a déjà démarré l’étude d’une liaison en réseau Ethernet/IP qui va à terme, permettre de réaliser des opérations de diagnostic et de maintenance à distance pour répondre aux besoins de certains de ses clients industriels opérant dans le domaine de la carrosserie automobile.

Des avantages multiples, faciles à mesurer

Compte tenu de la relative simplicité du système d’automatisation et de pilotage retenu pour la machine, l’Aérogom System est simple à mettre en œuvre. Les abrasifs naturels employés sont peu coûteux, recyclables et faciles à stocker. De plus, l’état de surface obtenu est très homogène, ce qui garantit la qualité des traitements ultérieurs.

La préservation de l’environnement est aujourd’hui une préoccupation qui prend de l’importance. L’Aérogom System remplit une fonction qui nécessite habituellement de recourir à des composés chimiques le plus souvent polluants et de surcroît nocifs pour les individus.

En se passant de solvants et d’acides, l’entreprise utilisatrice évite les risques d’incendie, voire d’explosion. Elle n’a plus besoin de disposer d’un local spécialement aménagé pour leur stockage et les opérateurs échappent à la manipulation de ces produits dangereux. Il en résulte une importante économie financière puisque les frais de retraitement des polluants disparaissent et qu’il n’est plus nécessaire de faire contrôler et d’entretenir des cuves de rétention exposées à la corrosion.

Ce procédé original s’appuyant sur des matières naturelles a su convaincre les membres du jury qui a décerné les Trophées de l’Innovation du salon Industrie 2017 qui se déroulait à Lyon début avril. Cette distinction qui récompense autant l’efficacité du système que la simplicité de sa conception, a déjà permis à SBTC de susciter l’intérêt d’un important équipementier automobile.