La RFID prend la voie des airs

Le congrès du Centre national RFID s’est tenu les 8 et 9 octobre derniers à Marseille. L’occasion de constater la pénétration de cette technologie dans le monde de l’aéronautique, au sol, mais aussi en vol.

 

La logistique et la grande distribution ne sont plus les seuls secteurs qui misent sur la RFID. Désormais, cette technologie touche également l’industrie, et en particulier l’industrie aéronautique. C’est l’un des enseignements du dernier congrès du Centre national RFID (CNRFID), qui se tenait début octobre à Marseille (Bouches-du-Rhône).

 « Il y a de plus en plus d’applications mises en œuvre dans quantité de secteurs industriels. Toutefois, on s’attendait à avoir un développement massif par marché industriel et c’est surtout un grand nombre de niches applicatives qui se mettent en œuvre de manière discrète sur le plan opérationnel », déclare Jean-Christophe Lecosse, directeur général du CNRFID. Parmi les secteurs en pointe, l’aéronautique s’est lancée dans la course. Et les exemples ne manquent pas. Sur l’aéroport de Copenhague, au Danemark, par exemple, les équipements aéroportuaires sont tagués (avec des tags actifs) et localisés en permanence (avec une précision de quelques mètres) sur l’aire de trafic de l’aérogare via un réseau wifi qui utilise un algorithme de triangulation. Remorques, escaliers, tracteurs… tous les équipements utilisés pour la gestion de l’arrivée et du départ des avions sont tracés.

 

Chez les avionneurs

Chez les fabricants d’appareils aussi, la RFID se déploie. Exemple avec Dassault Aviation, qui utilise la technologie dans trois domaines principaux : la logistique, la production et le soutien. En logistique, les tags permettent aux équipes chargées des missions Rafale de tracer le matériel emporté dans les containers (outillages, équipements…) et de le géolocaliser une fois sur place. Dans les usines de l’avionneur, des armoires intelligentes  (une dizaine actuellement et d’autres sont en commande) permettent, quant à elles, de tracer les outillages pour ne plus les perdre, mais aussi pour les mutualiser plus efficacement. En production, un POC (proof of concept, autrement dit un projet destiné à évaluer la pertinence et l’efficacité de la technologie dans un cas bien déterminé) lancé l’an dernier consiste à utiliser la RFID pour assurer le suivi des matières à péremption comme les composites utilisés pour la fabrication des fuselages. Sur le site de Biarritz, chaque rouleau de composites, qui doit respecter une date limite de polymérisation et une date de péremption à -18°C, est ainsi doté d’un tag actif UHF associé à un capteur de température et un voyant de type led. Les équipes de production peuvent donc tracer précisément l’évolution de sa température depuis la réception jusqu’à son utilisation en fabrication, mais aussi le visualiser sans ambiguïté lorsqu’elles vont le chercher dans le stock. Une aide précieuse dans ces zones d’entreposage à -18°C où règne un brouillard en permanence. Cette nouveauté a divisé les temps de manipulation manuelle par deux ! Elle sera industrialisée sous peu et, par la suite, sans doute répliquée sur d’autres sites.

A Marignane, le constructeur d’hélicoptères Eurocopter (filiale d’EADS) utilise lui aussi la RFID dans ses process, pour le suivi logistique des pièces entre ses différents sites et, surtout, pour l’acquisition de configuration des hélicoptères. L’industriel a ainsi remplacé des « log cards » au format papier attachées aux pièces et aux harnais électriques par des tags RFID. La technologie a un impact fort sur le travail des opérateurs de maintenance. « Pour certaines pièces, pour lire la carte, il fallait en démonter d’autres, utiliser un miroir, etc. Avec les tags, l’information est claire, précise et plus facile d’accès, et on a accès aux informations en temps réel », témoigne Jacques Doerflinger, à la direction des programmes recherche d’Eurocopter.

L’emploi de la RFID permet également au constructeur de déterminer la configuration réelle de chaque hélicoptère, une obligation à la livraison de la machine. « Nous avons équipé une machine avec des tags actifs et passifs dans des zones particulières et installé des antennes et des récepteurs », se rappelle Jacques Doerflinger. Avec l’objectif de passer d’une maintenance préventive simple à une maintenance en condition. Concrètement, la configuration est lue par l’appareil embarqué et transmise au sol. Eurocopter fait également des essais en vol. Par la suite, un autre projet consistera à employer des tags plus fins et flexibles et un système de lecture plus léger, car « semi-intégré ». Autrement dit, le lecteur de tag ne sera pas installé sur l’hélicoptère mais au sol. Les choses avancent pas à pas. « L’utilisation de cette technologie modifie les processus en fabrication, en après-vente et en support en service. Il faut tout valider avant de la généraliser », justifie le spécialiste d’Eurocopter. En outre, il faut aussi vérifier la valeur ajoutée d’un tel système  pour le client final…

 

La RFID dans des fusées ?

Dans le spatial, enfin, la RFID commence à se faire une petite place. Les Américains l’utilisent même en vol sur la navette spatiale ! La Nasa a, par exemple, placé des capteurs actifs avec des concentrateurs RFID dans les ailes de l’engin pour suivre leur température lors de la rentrée dans l’atmosphère. En Europe, Astrium Space Transportation, maître d’œuvre européen pour les lanceurs, les systèmes orbitaux et l’exploration spatiale teste également la technologie. « En 2012 une réflexion a été conduite pour implémenter la RFID dans différents processus », raconte Olivier Presne, coordinateur des projets RFID au sein de la filiale d’EADS. Après une phase d’évaluation de 3 mois, une phase de POC de 9 mois avec les industriels sélectionnés a été lancée en 2012.

Un premier projet visait à gérer la configuration de la documentation facilitant les inventaires réguliers et rapides de documents dans leurs zones de stockage. « Les puces sont apposées sur les documents  et permettent d’avoir en temps réel une vision des documents sans manipulation, alors que l’opération manuelle est coûteuse et source d’erreurs », note le spécialiste. Les équipes d’Astrium ont également lancé un POC sur une solution de traçabilité des équipements électriques des plateformes de test du lanceur Ariane 5. « La plateforme de test, c’est le système électrique du lanceur mis à plat en enlevant toute la mécanique, pour ne garder que les organes électriques majeurs et le câblage. La RFID est utilisée en complément des moyens informatiques pour s’assurer de la bonne configuration du produit sous test et du moyen de test lui-même par rapport à l’attendu », explique Olivier Presne. Le POC met en œuvre environ 150 tags UHF et HF. Et s’il était industrialisé, il emploierait  3 à 4000 tags pour le câblage et 300 tags pour les équipements électriques eux-mêmes.

La solution est concluante, mais ce domaine demeure particulier et très contraignant, en termes de sécurité de l’information, d’environnement qui est très sévère, en termes d’ambiances thermiques, de vibrations et de maîtrise des ondes… Et surtout, « nous cherchons l’innocuité. Nous avons qualifié les engins et la production. Si l’on introduit quelque chose, il faut s’assurer que cela ne va pas défiabiliser ce qui a été fait », note Olivier Presne. En effet, un tag qui se décolle et qui vient perturber le système électrique aurait potentiellement des conséquences dramatiques qu’il faut absolument éviter.

 

D’autres secteurs vont se lancer

Ces domaines sont pointus et exigeants, mais l’histoire ne fait que commencer. « Nous allons sans doute diffuser les résultats du POC sur les plateformes de qualification de nos produits. Ensuite, nous étudierons au fur et à mesure si la RFID peut nous aider à générer d’autres gains et, surtout, à limiter les pertes inutiles », annonce Olivier Presne, chez Astrium. De la même façon, chez les autres acteurs de l’aéronautique, les POC devraient bientôt donner lieu à des industrialisations. Mieux, certaines applications développées pour ce secteur pourraient en séduire d’autres. Ainsi, le traçage des harnais testé par Eurocopter pourrait intéresser le monde automobile, et le suivi des outillages et de leur historique a déjà éveillé l’attention des acteurs du monde de l’électricité nucléaire.