Les technologies de l’usine du futur

Le 15 septembre dernier, le Gimelec, dévoilait son deuxième livre blanc consacré à l’Industrie 4.0. Ce document qui se base largement sur les résultats de l’étude sur l’outil productif français qu’il a cocommanditée avec la DGSIS et le Symop au cabinet Roland Berger. Face au vieillissement inquiétant du parc de l’Hexagone, il propose plusieurs pistes pour « remonter la pente », dont la focalisation sur plusieurs technologies d’avenir, désignées comme les leviers de la transformation vers l’usine du futur.

 

La situation est grave, mais pas désespérée. Si l’on en croît les conclusions de l’étude confiée par le Gimelec, la DGSIS et le Symop au cabinet Roland Berger sur l’état de l’outil productif français, celui-ci n’est pas au mieux de sa forme, mais garde la possibilité de reprendre de la vigueur et de rendre à l’industrie française la place qu’elle mérite. En effet, selon cette étude, l'industrie française perd du terrain par rapport à ses concurrents tant en volume qu'en valeur. Entre 2000 et 2012, « les performances des industries française et allemande sont opposées tant en volume (-14% vs. +19%) qu'en valeur ajoutée (-3,5% vs. +28%). Cette baisse des volumes et de la valeur ajoutée en France ont entraîné une baisse de la rentabilité industrielle de 11 points (-24 milliards € par an) réduisant d'autant la capacité d'investissement lorsque celle de l'Allemagne augmentait de 78 milliards d'euros par an. Corollaire de ce recul des volumes et de la valeur ajoutée du secteur industriel, sa rentabilité s'est nettement dégradée, conduisant à un ajustement des facteurs de production : baisse de l'emploi (-600 000 sur la période) et de l'investissement. Ces évolutions se sont révélées déterminantes pour la capacité d'investissement des entreprises. Ainsi l'Allemagne a accru sa capacité d'autofinancement d'au moins 78 milliards d'euros par an quand celle de la France a diminué de 24 milliards d'euros par an sur la période 2000-2012 », commente Max Blanchet, Senior Partner chez Roland Berger, qui a piloté l’étude.

Aujourd’hui, la France n’investit plus dans son outil de production. Le capital investi dans l'industrie française a ainsi baissé de 44 milliards d’euros sur les 12 dernières années. « La baisse du niveau d'investissement (-5 milliards d'euros par an) et du volume de production (-14% de 2000 à 2012) ont conduit à une contraction et à un vieillissement du parc de machines de production en France. La baisse des volumes de production s'est accompagnée d'un plus grand nombre de défaillances d'entreprises industrielles (entre 1993 et 2004, l'industrie, hors industrie agroalimentaire, a connu un taux de défaillance moyen de 2,7% contre 2,4% pour l'ensemble de l'économie) et de la mise "sous bâche" ou au rebut de machines. Parallèlement, le moindre investissement a conduit à faire rentrer moins de machines nouvelles dans le parc », explique Max Blanchet. Quant au parc de machines français, il a dévissé (hors machines de process, d'emballage, de convoyage, de tests et de mesure) de près de 7% en 15 ans, passant d'environ 414 000 machines à 388 000 de 1998 à 2013. Cette contraction s'est accompagnée d'un vieillissement du parc, passant de 17,5 ans d'âge moyen en 1998 à 19 en 2013.

 

Des domaines à développer

Pour redresser la barre, une seule consigne : il faut moderniser le parc de machines dans l’Hexagone car « il n'existe pas d'industrie forte sans outil de production moderne ». Selon l’étude qui sert de base au livre blanc du Gimelec, la France peut ainsi encore redresser la situation, à condition de se focaliser sur cinq axes majeurs : relancer l'investissement industriel dans les PMI (notamment par une mobilisation des pouvoirs publics dans ce sens) et capter sur le sol français une plus grande partie des investissements des grands groupes, accélérer l'adoption des approches modernes de production, accélérer l'innovation dans l'offre, organiser l'émergence d'une filière robuste et développer compétences et infrastructures. En particulier, « si l'obsolescence de l'appareil productif français s'est accrue au cours des dernières années, il existe des opportunités de modernisation pouvant guider son renouvellement futur. Celles-ci ne se limitent pas à un progrès technologique de l'appareil productif au sens strict. La modernisation de l'appareil productif passe également par de nouveaux processus, l'acquisition de nouvelles compétences, l'adaptation de l'organisation du travail, de nouvelles façons de piloter la production », explique l’étude.

Pas question de jeter des idées en l’air. Pour être précis, le Gimelec a ainsi découpé l'appareil productif en six domaines clés : la conception produit/process, le pilotage/contrôle, les opérations de fabrication, les services liés à l’appareil de production, les nouvelles technologies numériques et l’organisation du travail. Chaque domaine est associé chacun à un niveau de maturité. « La maturité de chacun des domaines renvoie à deux notions. La première correspond à la maîtrise des technologies et des savoir-faire propres à un certain niveau de maturité alors que la seconde correspond à leur degré de diffusion plus ou moins large dans l'industrie », explique le livre blanc, qui retient trois niveaux de maturités : disponible (dont la diffusion est généralisée), émergent (diffusion encore limitée) et futur (limité à quelques entreprises et encore en développement).

Enfin, à chaque niveau de maturité correspond un set de technologies connues, maîtrisées ou à développer. Dans le cadre de Jautomatise, nous avons décidé d’en retenir six, qui concernent, et concerneront encore davantage à l’avenir, le monde de l’automatisation : le pilotage à distance, l’emploi de capteurs de condition, la cobotique, l’internet industriel des objets, le Big-data et l’energy harvesting. Autant de nouvelles technologies très prometteuses, mais qui devront encore relever de grands défis avant de pouvoir s’installer facilement et durablement au sein des sites de production des industriels français.